En minería, donde las inversiones se cuentan por millones de dólares y el control de costos es una pieza clave, la tecnología ha supuesto una destacada disrupción que ha impulsado la seguridad y la eficiencia en las operaciones.
En 2010, Río Tinto sorprendía a la industria minera con la inauguración de un centro de operaciones en Australia occidental desde el que controlaba sus minas y su infraestructura minera y logística en Pilbara. A 1.500 kilómetros de la región minera y con 200 controladores y programadores, este centro se dibujaba como uno de los primeros hitos de la minería del futuro, en la que vehículos autónomos, robots y múltiples sistemas tecnológicos son importantes protagonistas de las operaciones.
En la última década, sin embargo, esta minería se ha vuelto una realidad en la gran industria global en general y en la peruana en particular.
“En Perú ya se utilizan camiones de acarreo autónomos, perforadoras automáticas controladas desde centros remotos, drones con sensores láser ultrasensibles para topografía y sistemas de realidad aumentada para mantenimiento”, dice Francisco Escudero, socio de Consultoría de EY Perú.
A nivel local, la puesta en marcha del proyecto Quellaveco, de Anglo American, que cuenta con un centro de operaciones integrado que ejerce de “cerebro” de la mina, supuso una incursión más palpable del Perú en el mundo de la automatización a distancia, que empresas como Río Tinto han llevado a su máximo nivel, y dio sus primeros pasos con la incorporación de vehículos autónomos.
La incorporación de tecnología de punta como las que menciona Escudero en las grandes mineras, sin embargo, ya es una realidad entre las compañías más grandes. “La tecnología que hay disponible hoy en la industria peruana es la que hay en el mundo, aunque con distintos grados de adopción. Las empresas han avanzado especialmente en electrificación y automatización y menos en digitalización”, dice Eduardo Gorchs, CEO de Siemens Sudamérica (sin Brasil).
Francisco Escudero, de EY, divide las operaciones locales en tres grandes grupos en lo que respecta a su operación: uno formado por las grandes más digitalizadas; otro por las que ya están ejecutando pilotos de inteligencia artificial y operación remota, pero mantienen procesos mixtos; y las mineras medianas y pequeñas que siguen trabajando de forma convencional y tienen entre las barreras para su adopción tecnológica la necesidad de inversión y la disponibilidad de talento digital. “Como ejemplo, el tiempo necesario para digitalizar una operación que recién empieza son entre cinco y siete años. En las operaciones existentes, la modernización tomará más tiempo, aunque la presión por competitividad y seguridad podría acelerar algunas iniciativas”, dice Escudero en referencia las empresas de menor tamaño.
Para Gorchs, entre las innovaciones que han generado una mayor disrupción en la minería peruana están las herramientas de análisis de consumo y balance de la energía y justamente la automatización, que ha incrementado de forma destacada la seguridad de las instalaciones y las personas.
Y detrás de estas hay una larga lista de tecnologías. Pamela Campos, directora regional de la firma de servicios de TI, consultoría y soluciones Soaint Perú, Chile y Ecuador, menciona, entre las tecnologías que están automatizando y optimizando recursos y mejorando la seguridad, al internet de las cosas y los sensores avanzados, que monitorean en tiempo real el rendimiento de los equipos, las condiciones ambientales y la seguridad del personal; la conectividad avanzada, la inteligencia artificial y el machine learning aplicados a la optimización de procesos. También cita la realidad aumentada y la realidad virtual que se usan para la capacitación inmersiva de los operadores y la asistencia remota a técnicos en el campo y la visualización de datos geológicos en el entorno real.
“Estamos viendo una convergencia potente entre operaciones y tecnologías de la información. Hace 10 años la operación era manual, reactiva y local, pero hoy una mina moderna está conectada y predice fallas antes de que ocurra”, sintetiza la ejecutiva, quien asegura que la industria ha pasado por una transformación total.
Los especialistas resaltan la mejora de la seguridad de las operaciones como uno de los principales beneficios de estas innovaciones, al aumentarse el seguimiento del trabajo de los equipos y disminuir la necesidad de personas en los espacios de mayor riesgo. Campos resalta, además, el aumento de la productividad y la eficiencia al lograr optimizar rutas y perforar con mayor precisión y reducir costos operativos, gracias al menor consumo y desgaste de los equipos.
Pasos pendientes
Eduardo Gorchs explica que, a nivel local, todavía no se dan muchos pasos en digitalización; es decir, en una mayor analítica de datos y la aplicación de inteligencia artificial generativa en el uso de esta información y la implementación de herramientas de modelización como los gemelos digitales. “Hoy las operaciones tienen un montón de activos críticos generando información de forma permanente y no la estamos usando”, dice.
Para el CEO de Siemens Sudamérica (sin Brasil), se trata de un avance que todavía no se da por los cambios culturales que implica dentro de la organización. El ejecutivo se refiere particularmente a la dificultad de que los líderes —que suelen tener una mentalidad más conservadora— testeen e implementen este tipo de tecnologías de punta. “Es una industria en la que la gente está expuesta a altos riesgos y en la que hay que hacer todo con debida seguridad. Por otro lado, se ve muy exigida a producir y producir y muchas veces las compañías no pueden interrumpir su producción para probar cosas nuevas”, explica.
La disponibilidad de perfiles tecnológicos a nivel local, por otro lado, se configura como otro de los retos para la implementación de innovaciones en la industria, según los expertos, aunque las mismas herramientas de inteligencia artificial generativa —que facilitan tareas como la programación— pueden ayudar a superarlos.
Fuente Forbes
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